高温风机出口降阻改造措施

   论文摘要：

   本公司4500t/d熟料生产线生料制备使用立磨。高温风机出口到磨机入口管道距离长，阻力高，热损耗高，造成生料制备磨机入口温度低。由于管道阻力高，尾排风机的运行赫兹高，从而使整个生料制备系统的综合电耗偏高。

   一、实施背景

   本公司现有4500t/d熟料生产线一条，配备一台TRM38.4型立式生料磨。磨机正常运行时，高温风机排出的气体经管道进入增湿塔顶部，再由增湿塔底部管道进入立磨，对物料进行烘干。由于设计缺陷，系统通风阻力大，为了保证系统负压操作，只有增加尾排风机拉风量，造成风机电耗高；高温风机出口气体温度240℃左右，经过72米长的管道才能输送到立磨，造成入磨风温降低30℃左右，热损耗大，影响出磨物料的烘干，造成磨机台时降低，生料制备系统综合电耗高。磨机正常运行过程中，由于输送距离长，弯道多，阻力大。为保证高温风机出口的负压，尾排风机拉风赫兹高，因此，经研究决定实施高温风机出口的降阻改造，以降低生料制备系统的综合电耗。

   二、改造原因及实施方案

   2.1 高温风机出口降阻改造的主要原因是：公司精细管理的要求和创新的态度思考问题，推动科技创新，降本增效，引进新科技，新技术、新工艺等，从而解决问题提高效率。因此，熟料制造部响应公司号召，着手解决高温风机出口运行阻力高的问题展开技术攻关。

   存在的技术问题：

   (1)高温风机出口管道本身设计缺陷，运行阻力高。

   (2)尾排风机拉风大，生料制备系统电耗偏高。

   (3)磨机入口温度偏低，原料磨提高产量受到限制。

   2.2 在对生产运行参数进行观察和做对比后，部门成立了技术攻关小组。通过实地勘察，收集相关资料，结合生产工艺要求，设计最佳解决方案。根据设备实际情况，经过论证，决定实施高温风机出口降阻改造，具体实施方案如下：

   1、大修期间，在高温风机出口至增湿塔锥部，水平连接一根长7米，直径3.5米的管道，通风管道由之前的72米，缩短至7米，缩短了10倍多，大大降低了通风阻力和风温热损耗；

   2、在管道内安装电动百叶阀，停磨时关闭，热风经增湿塔顶部降温后再进入窑尾大袋收尘器，并在百叶阀两侧加装下料溜管，防止管道内积灰，影响阀门正常开关；

   改造后如图：

   2.3 经济效益：

   各栏目的计算依据：

   改造后，尾排风机由36HZ降至34HZ；入磨风温由210℃提高至230℃，磨机台时提高10吨，生料工序电耗减少0.6kWh/t；按每年熟料90万吨，生料产量135万吨，每度电0.6元计算：1350000*0.6*0.6=486000元。

   三、创新点

   通过对高温风机出口管道进行降阻改造，极大的降低了尾排风机的运行负荷，减少了风温损失，提高了磨机台时产量，降低了电耗，节约了生产成本。经过运行参数对比和论证，本次技改有以下创新点：

   1、极大的降低了系统阻力，在窑尾大袋收尘入口负压不变的情况下，使尾排风机由给定36HZ降至34HZ，吨生料电耗降低了0.1kWh，每天可节约405元；

   2、降低了热损耗，使入磨风温由210℃提高至230℃，磨机台时提高10吨，吨生料电耗下降了0.5kWh，每天可节约2025元；

   降阻改造既降低了生料综合电耗，又提高了磨机台时产量，并为公司创造了效益，实现了小成本创造大效益。

   四、实际应用效果

   通过实施技术改造方案，生产运行平稳，可以实现原来风道和改造风道的自由的切换，尾排风机由36HZ降至34HZ，入磨风温由210℃提高至230℃，磨机台时提高了10吨，综合电耗降低了0.6kWh，每年可节约成本486000元，实现了经济效益和社会效益双赢。经过不断优化和改进，我公司生料制备法人能耗指标始终保持在同类型生产线的前列，行业内多家企业前来参观学习和交流，促进了同行企业的共同发展进步。