RPV100-40辊压机在水泥粉磨系统中的使用及改进

　　新乡水泥厂1000t/d水泥生产线采用Φ3.6m×8.5m水泥磨机配套RPV100-40辊压机组成预粉磨系统工艺。磨机在1997年投入生产，而辊压机由于种种原因一直未能很好的使用，磨机的生产能力未能发挥，质量也不易控制。经过对辊压机系统的改进，现在已经可以连续安全稳定运转。

  1 水泥粉磨系统工艺流程

  水泥粉磨系统工艺流程见图1。

  图1 水泥粉磨系统工艺流程

  1.吸料提开机：2,4.金属探狐仪；3.除铁器：5.喂料皮带；6.电动南板阀；7.荷仓：8.电动插板网；9.辊压机；10.分料例：11.辊压机回料皮带；12.水泥熔；13,15,17,19,22.空气输送斜槽：14.出磨提升机；16.选粉机；18.回料皮带：20.旋风除尘器；21.袋除全器

  2辊压机系统中存在的问题及故障分析

  2.1无法保证杜绝金属进入辊压机

  新乡水泥厂在喂料皮带上加了2个金属探测仪2、4和电磁除铁器3。2和3联锁，当探到金属时，电磁除铁器3开启，因我厂使用的混合材是钢厂含铁渣特别多的矿渣，因此电磁除铁器几乎是在连续运转，导致其内部线发热并经常性烧坏。虽然有二级金属探测仪，探到金属后，指令电动翻板阀动作，使来料直接入水泥磨，但如果矿渣中的铁不除，将会有大部分物料入磨，辊压机因料少而无法正常工作。频繁动作使电动机和机部分都易损环，一且带有大块金属的物料不能及时排出，将会给辊压机的安全运行带来威胁。

  2.2液压系统故障频繁

  液压系统设定工作压力为10MPa,若哏入大块硬质物料，活动棍后退，可使压力升至l1-12MPa。液压元件常出现泄漏、失灵、压力低或压力不稳定。

  主要故障有：1）部分联接件及元件端盖处漏油：溢流阀压力调不上：3）电磁换向阀不动作：4）元件密封圈损坏进入油跻：5）蓄能器压力减弱：6）单向阀

  原因有：1）辊压机工作环境差，液压油被污染：2）密封件质量太差或选用型号不当：3）工作压力设定太高：4）操作不当。

  2.3 荷重仓料位无法稳定

  如果荷重仓经常出现空仓或物料太少，使形成料饼的量大大降低，严重影响磨机产量。

  原因有：1）喂料系统不正常；2）辊压机分料阀故障，回料较少；3）辊压机可调喂料插板阀调整不恰当，使辊压机物料通过量与磨机严重不匹配；4）仓压自动调节回路失灵。

  2.4 边缘效应大，挤压效果差该辊压机属于KHD型，挤压辊短而粗，边缘效应本身就大，再加上端面侧挡板磨损，使出辊物料含有较多的未挤压颗粒，给磨机操作带来困难。

  2.5 轴承和减速机发热

  主要原因有：1）冷却水温度高。由于循环水冷却系统差，水温常在35℃以上，夏天可高达40℃。2）轴承润滑不好。辊压机4个主轴承是由于油站通过片式给油器集中供油润滑。干油桶内油未及时补充，片式给油器故障或油路泄漏是轴承得不到润滑的常见原因。3）减速机用油污染或未随气候变化及时更换油型号。夏季用N320润滑油，冬季用N220润滑油。

  2.6 辊压机故障停车后再启动困难

  荷重仓下的电动插板阀动作缓慢。当辊压机在正常喂料时由于左右辊缝超差或其他原因突然跳停时，喂料插板不能及时插上，致使辊面上存料，而将料用盘车的方式排完又很困难，当再次启动时，形成带料重车启动，就会出现过流跳停，甚至损坏电气元又不增加辊压机负荷。

  3 对辊压机系统的改造

  3.1 更换电磁除铁器为永磁除铁器

  使用永磁除铁器效果较好，避免了电磁除铁器频繁故障、运行不稳定的缺陷，即使偶尔有大块金属未被除掉，也可被金属探测仪测到后及时走旁路入磨，保证了辊压机的安全。

  3.2 将电动翻板阀改为气动翻板阀

  电动翻板阀动作执行缓慢，要求金属探测仪远离喂料口，及早发出信号，给翻板阀充足的动作时间，为此造成过多的物料短路入磨，影响磨机操作。此外由于翻板阀磨损或卡料易造成电动机烧坏。据此将电动改为气动，用气缸作为执行元件，以空压机站的高压空气（0.2MPa以上即可）为动力，以气动电磁换向阀进行气路转换。此方法动作迅速（<1s），安全可靠，能使极少的物料短路入磨且避免金属入辊压机。

  3.3 将电动插板阀改为气动插板阀    因荷重仓下面的电动插板阀同样存在动作缓慢的问题，为此我们亦将此处电动改为气动，效果非常好。

  当辊压机跳停时，能快速插上，阻止物料滞留在辊面上，彻底避免了重车启动辊压机，给操作带来了极大便利。

  3.4 改进冷却水循环系统

  针对新乡水泥厂循环水温度高的缺点，铺设了1条专用冷却水管。用1台管道泵增压，直接用净水冷却，出辊压机系统的水又注入全厂循环水系统，在不缺润滑油情况下，轴承温度可保证低于40℃。

  4 对磨机系统的改造

  4.1 调整研磨体级配

  辊压机正常运转时形成的料饼在50%以上，分析料饼中的颗粒<0.2mm的占74%左右，<0.08mm的占25%左右。而在未用辊压机时，物料中几乎没有0.2mm以下的颗粒，平均粒径在15mm以上。根据这种情况，我们对研磨体进行了大幅度调整，前后对比如表1。

  表1 磨机级配调整前后对比

    考虑到小球价格较贵，在二仓尝试了以段代球、球段混装的方案，经过使用效果很好。

  4.2 调整隔仓板

  因入磨物料粒度降低，一仓物料流速加快，故调整隔仓板篦孔尺寸，进料端8mm调整为5mm，出料端14mm调整为10mm。

  另外将中圈（共3圈）隔仓板的1/3共6块换为盲板。

  调整后，水泥的比表面积由原来的300m2 /kg提高到了340m2 /kg。 

  5 辊压机的维护

  5.1 避免两辊负荷不均

  在使用中，由于两辊传动三角带张紧不一致，将会使两辊间出现相对速度差，从而出现转速较高的辊通过受压物料带动另一辊转动，使其电流显著增加，辊面的磨损也成倍加大。因此，一旦发现两辊电流不一致时，要及时调整三角带，一般是将电流较低的一侧调紧，直至两辊负荷均匀。

  5.2 注意侧面挡板与辊端间隙

  如果侧挡板与辊端间隙太大，边缘效应就明显加大，因此，要将此间隙控制在2mm以内，可通过丝杆调节，若发现有磨损，要及时补焊。

  6 选择合理的操作方法

  6.1 低压大循环

  原设计辊压机正常压力为10MPa，辊缝定为18～20mm。经过多次试验认为，压力不必这么高，亦可达到较好效果。因为在辊压机运转过程中，由于喂料颗粒的波动，常使液压系统压力升高到11～12MPa，给液压元件带来极大的危害。为此我们降低工作压力至8MPa，为了保证出料粒度较好，采用大回料量措施，可达到50%～70%返回辊压机，使物料多次经过挤压。辊压机通过量原设计为90t/h，经过实测可达110～120t/h，而磨机的受料能力只有55～60t/h，实现大循环是完全可能的，此时工作辊缝放宽至22mm左右。这样既保证了液压元件的使用寿命，又不增加辊压机负荷。

  6.2 稳定中间仓料位

  首先可加大回料，如果不行，可将插板阀插上，待料位升上后，再打开插板阀喂料。如果由于辊压机辊面磨损，通过量太大，而回料已调节到最大限度又无法满足仓位时，应调整辊压机可调喂料插板，减小工作辊缝，降低辊压机通过量。

  6.3 合理喂料颗粒比例

  若颗粒均齐，其密实度就低。在挤压过程中，由于带入的大量空气将溢出并反冲到入辊压机的物料，影响物料通过量及运转平稳性。另外，若物料中无填充细颗粒，大颗粒物料过于集中，将导致辊压机实际在自由破碎，完全改变了辊压机的堵塞破碎机理，不仅振动大，且无法形成料饼。我厂以矿渣做混合材相当于细颗粒填充物料。但其掺加量因生产水泥品种而异，无法满足辊压机运转要求，此时应考虑辊压机回料中细颗粒含量，进行调节补充，但辊压机回料又受磨机产量及稳定荷重仓的限制，因此引入选粉机回料。这将使物料颗粒组成的调节变得自如，使辊压机达到最佳生产效果。