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打破催化剂使用瓶颈,水泥行业节能又环保的脱硝工艺技术来啦!

作者:匿名

河南有两家企业,分别是河南亿水源特种水泥以及登封登电水泥均采用了这种工艺技术,均实现了粉尘与NOx的超净排放,其中福建远致环保总承包的登电水泥除尘脱硝项目还实现了粉尘与NOx双双达到10mg/Nm3以下的近零排放,并且氨水用量只有其他工艺技术的20%,催化剂用量只有高尘脱硝技术的20%,投资与运行成本更低,为水泥行业环保工艺提供了一种全新的工艺思路,实现节能与环保的有机结合。

        11月1日起,山东省新修订的《区域性大气污染物综合排放标准》正式实施。在此基础上,山东还以超低排放为主线,陆续修订了5项分行业污染物排放标准,涉及钢铁、焦化、水泥、陶瓷、石灰、玻璃等行业。以超低排放为主线推动重点行业污染治理的格局正在山东形成。

  对水泥行业而言,实现三大污染物(颗粒物、二氧化硫、氮氧化物)的超低排放尤为重要。特别是氮氧化物,根据环保部门数据显示,水泥工业的氮氧化物排放量约占全国总量的10%-12%,已成为继火电厂,机动车之后的第三大排放源。水泥厂实现氮氧化物的超低排放迫在眉睫。

  细数当前行业脱硝方式,SCR技术已逐渐得到水泥企业的一致认可。不过,SCR技术还存在一个重要的问题即高粉尘阻塞催化剂,导致整个SCR脱硝系统面临瘫痪。探索出一个高粉尘下的脱硝技术已成为整个行业的关键。

  “水泥窑高温金属膜除尘脱硝一体化解决方案可以突破脱硝技术瓶颈,实现水泥厂的除尘脱硝一体化,既能除尘又可避免催化剂堵塞,最后帮助水泥企业低成本低故障率脱硝,并且运行成本极低。”山东爱亿普环保科技股份有限公司(以下简称爱亿普环保)副总经理荣卫龙在由中国水泥网主办的2019第七届中国水泥节能环保技术交流大会上表示。

  山东爱亿普环保副总经理荣卫龙与中国水泥网记者交流

  据荣卫龙介绍,水泥窑高温烟气除尘脱硝一体化系统是爱亿普研发的新一代水泥高温金属膜除尘脱硝技术,该技术经过近几年对水泥窑高温除尘脱硝技术的深入研究,总结水泥生产线实际窑尾烧成系统的技术优劣,颠覆传统先脱硝后除尘再脱硫的工艺路线,采用先高温除尘后再治理气体污染物的方案,除尘以后整个环保系统均处于低粉尘的工况条件下运行,环保设备故障率低,并且催化剂用量大大降低,使用寿命能达到5年以上不用更换,并且后面的余热锅炉处于无尘情况下运行,故障率降低,余热利用效率也大大提高。

  在与荣卫龙交流的过程中得知,催化材料最佳使用温度300℃以上,采用金属过滤的方式打破了传统材料不耐温的限制,有效的协同催化材料使用,让催化材料完美发挥最佳性能。

  谈及水泥窑高温烟气除尘脱硝一体化系统的亮点,荣卫龙认为在保证除尘低至5mg/m3、脱硝效率高达90%的同时,可以降低80%催化剂用量和成本是当前业内的一大进步。

  河南有两家企业,分别是河南亿水源特种水泥以及登封登电水泥均采用了这种工艺技术,均实现了粉尘与NOx的超净排放,其中福建远致环保总承包的登电水泥除尘脱硝项目还实现了粉尘与NOx双双达到10mg/Nm3以下的近零排放,并且氨水用量只有其他工艺技术的20%,催化剂用量只有高尘脱硝技术的20%,投资与运行成本更低,为水泥行业环保工艺提供了一种全新的工艺思路,实现节能与环保的有机结合。

  在近期召开的“2019第七届中国水泥节能环保技术交流大会”上,中国水泥协会会长,海螺集团党委书记、董事长高登榜明确表示,海螺水泥未来将率先实现三大污染物(颗粒物、二氧化硫、氮氧化物)10mg/m3、50mg/m3、100mg/m3的排放目标。这不仅是对海螺的要求,也是对全国水泥行业的呼吁,三大污染物超低排放的号角已然吹响。

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